Wysocezaawansowane Termoplasty Konstrukcyjne Lanxess | Przegląd

Koncern LANXESS jest jednym z najważniejszych producentów specjalistycznych środków chemicznych na świecie. W 2015 roku osiągnął sprzedaż o wartości 7,9 mld euro. Obecnie koncern zatrudnia około 16 600 pracowników w 29 różnych krajach i jest reprezentowany przez 52 zakłady produkcyjne na całym świecie. Podstawowym przedmiotem działalności koncernu LANXESS jest rozwój, produkcja i dystrybucja tworzyw sztucznych, kauczuków syntetycznych, półproduktów oraz specjalistycznych substancji chemicznych. LANXESS należy do głównych indeksów zrównoważonego rozwoju: Dow Jones Sustainability Index (DJSI World i DJSI Europe) oraz FTSE4Good.

Swoją aktywność biznesową w segmencie tworzyw sztucznych Lanxess koncentruje głównie na materiałach konstrukcyjnych w sektorze motoryzacyjnym oraz elektronicznym, zorientowanych na aplikacje o specyficznych wymaganiach i właściwościach użytkowych.

Jedną najistotniejszych grup materiałowych w portfolio tworzyw konstrukcyjnych Lanxess stanowią modyfikowane i wzmacniane włóknem szklanym gatunki poliamidów (PA6,PA66), przeznaczone do wytwarzania wyjątkowo wytrzymałych elementów konstrukcyjnych.

• Poliamidy o wysokiej zawartości włókna szklanego

Obok poliamidów 6 takich jak Durethan BKV 60 EF i XF firma Lanxess wprowadziła w ostatnim czasie na rynek poliamid 66 wzmocniony włóknami szklanymi stanowiącymi aż 60% jego zawartości oferowane pod nazwą Durethan AKV 60 XF. Łączy ono w sobie korzyści wynikające z zastosowania tworzywa wzmocnionego włóknami szklanymi z zaletami poliamidu 66 o niskiej lepkości („easy flow”). Materiał ten wykazuje doskonałą wytrzymałość i sztywność. Dzięki temu możliwym jest otwarcie zupełnie nowej przestrzeni dla konstruktorów elementów z tworzyw, w tym także tych które są produkowane z użyciem hybrydowych technologii łączenia tworzyw z metalem oraz termoplastycznych półproduktów kompozytowych wzmacnianych włóknami ciągłymi. Co więcej, nowy materiał może zastąpić metal w szerokiej gamie zastosowań.

Istotnym jest tutaj fakt, że przy ciśnieniu 13 300 MPa (pomieszczenie klimatyzowane, temperatura pokojowa) współczynnik sprężystości wzdłużnej materiału, który jest miarą sztywności, jest ponad dwukrotnie wyższy niż standardowego poliamidu 66 Durethan AKV 30 H2.0 o zawartości włókna szklanego wynoszącej 30%. Tym samym tego typu materiały zapewniają użytkownikom możliwość produkowania komponentów, które mają cieńsze ściany niż ich tradycyjne odpowiedniki wykonane z poliamidu 66 o 30-procentowej zawartości włókien szklanych, ale charakteryzują się podobnymi właściwościami mechanicznymi Z kolei cieńsze ściany to potencjalnie więcej możliwości ograniczenia masy detalu i całego wyrobu.

Zgodnie z oczekiwaniami, w porównaniu z pokrewnymi mu poliamidami 6 o tej samej zawartości włókna szklanego, nowy poliamid 66 o wysokiej zawartości włókna szklanego zapewnia lepszą odporność chemiczną, zaś jego temperatura ugięcia pod obciążeniem (ISO 75-1,-2) jest o ponad 40°C wyższa (250°C). Maksymalna temperatura długotrwałego użytkowania nowego materiału, wynosząca 180°C, również jest o ok. 40°C wyższa niż w przypadku gatunków poliamidu 66 ze standardowym stabilizatorem termicznym. Wyjątkowo wysoka stabilność termiczna jest bardzo ważną właściwością nowego materiału, która znacznie rozszerza zakres jego potencjalnych zastosowań.

Kolejną zaletą nowego materiału Durethan AKV 60 XF są jego doskonałe właściwości technologiczne. Pomimo wysokiej zawartości włókien szklanych wykazuje on taką samą zdolność płynięcia, jak poliamid 66 o ich 35-procentowej zawartości. Dodatkowo materiał ten może być poddawany formowaniu wtryskowemu w tych samych temperaturach. W zależności od kształtu komponentu, chłodzenia formy i warunków przetwarzania komponenty możliwym jest jego wcześniejszy odbiór z formy i odformowanie detalu, ponieważ materiał jest wystarczająco sztywny nawet w wysokich temperaturach i jednocześnie lepiej przewodzi ciepło. Czas chłodzenia jest krótszy również dlatego, że komponenty mogą mieć cieńsze ściany. Oba te czynniki znacznie skracają czas cyklu i przyczyniają się do zwiększenia wydajności procesu produkcji. Pomimo wysokiej zawartości włókien szklanych komponenty wyprodukowane z tego materiału mogą posiadać gładkie powierzchnie. Nie zawierają też praktycznie żadnych wystających włókien. Dzieje się tak dzięki doskonałej zdolności płynięcia stopionego surowca i optymalizacji procesu krystalizacji.

Durethan AKV 60 XF może być również wykorzystywany jako zamiennik metali w częściach znajdujących się pod maską pojazdu. Potencjalne zastosowania obejmują pokrywy zaworów, miski olejowe, skrzynie biegów, wsporniki i przewody wlotowe. Może być również wykorzystywany do produkcji elementów mocujących i łączących w podwoziu.

• ​Wysokonapełnione poliamidy o poprawionej przewodności termicznej

Innym kierunkiem działań Lanxess w segmencie tworzyw tej grupy są nowe materiały o wysokiej przewodności termicznej stanowiące alternatywę dla poliamidów wypełnionych azotkiem boru lub tlenkiem glinu. Poszerzenie przez Lanxess gamy materiałów przewodzących termicznie zaowocowało niezwykle interesującymi aplikacjami w sektorze automotive w postaci m.in.: modułowego kołnierza dla modułu wentylatora w układzie wentylacji wnętrza samochodu wykonanego na bazie poliamidu 6.

Wspomniany kołnierz do napędu stosowanego w systemach wentylacji wnętrza samochodu został wykonany z niedawno wprowadzonego na rynek termoprzewodzącego poliamidu 6 o nazwie Durethan BTC 75 H3.0 EF. Tworzywo termoplastyczne, wzmocnione 75% zawartością napełniacza mineralnego, zastępuje poliamid z mieszanką włókna szklanego/minerału w celu zapewnienia odpowiedniej przewodności cieplnej.

W porównaniu do możliwych do użycia alternatywnych materiałów, compound ten lepiej przewodzi ciepło i jest bardziej opłacalnym rozwiązaniem. Spełniając wymagania pod względem właściwości mechanicznych, odporności na starzenie cieplne i zdolności płynięcia,  Durethan BTC 75 H3.0 EF dzięki odpowiedniemu poziomowi antystatyczności i stabilizacji, pomaga zapobiegać występowaniu korozji kontaktowej. Robert Bosch GmbH jeden z czołowych dostawców elementów samochodowych, wykorzystuje kołnierz wykonany z tego materiału w module wentylatora, który jest włączony do układu chłodzenia wnętrza przedziałów pasażerskich montowanego przez kilku międzynarodowych producentów samochodów. Producentem tego detalu jest Firma SFS Intec GmbH, z siedzibą w Korneuburg, Austria.

Modułowy kołnierz między innymi jest przeznaczony do odprowadzenia na zewnątrz ciepła generowanego w uzwojeniach silnika i układzie elektronicznym modułu wentylatora. Pomaga to chronić moduł wentylatora przed przeciążeniem termicznym. Ze względu na doskonałą przewodność cieplną i znakomite właściwości izolacyjne pod względem elektrycznym, Durethan BTC 75 H3.0 EF odgrywa swoją rolę w zapewnieniu niezawodnej pracy wentylatorów przez cały okres eksploatacji pojazdów". Określona na poziomie 1,4 W/mK, przewodność cieplna jest około pięć razy wyższa niż w przypadku standardowego poliamidu 6 z 30% wzmocnieniem z włókna szklanego. Jest to podobny wysoki poziom w porównaniu do tych gatunków poliamidów, które wykorzystują tlenek glinu jako minerał przewodzący termicznie, i jednocześnie porównywalny do poliamidów wypełnionych azotkiem boru. Umożliwia on także równomierne odprowadzenie ciepła we wszystkich kierunkach, dzięki swojej strukturze zbliżonej do izotropowej.

Należy podkreślić, że analizowany tutaj element jest złożonym i precyzyjnym wyrobem o wąskich i tolerancjach wymiarowych, które mogą zostać spełnione dzięki izotropowemu skurczowi poliamidu. Inną zaletą tego materiału jest jego wysoka długoterminowa odporność termiczna w temperaturze 120°C. Jego halonowa stabilizacja elektryczna zapobiega korozji styków miedzianych, które są zintegrowane z kołnierzem. Z kolei doskonała zdolność płynięcia i właściwości reologiczne zapewniają, że ciśnienie płynącego stopu nie powoduje odkształcenia styków, gdy materiał jest wtryskiwany wokół nich. Tym samym wysoki stopień integracji funkcjonalnej pomógł również dostarczyć rozwiązanie na odpowiednim poziomie kosztowym. Stało się to możliwe m.in.: dzięki połączeniu formowania wtryskowego i jego wykorzystaniu do integracji styków miedzianych, elementów mocujących i sterowania elektronicznego silnika wentylatora.

Durethan BTC 75 H3.0 EF to bez wątpienia poliamid, który szczególnie dobrze nadaje się do stosowania w częściach obudów układów elektronicznych, które zazwyczaj są podatne na uszkodzenia ze względu na ciepło wytwarzane podczas pracy. Przykładowo mogą to być pokrywy obudów urządzeń sterujących, pokryw dla małych silników i komponentów LED, takich jak elementy chłodzące. W zastosowaniach takich jak te, materiał może również zastąpić metale odlewane ciśnieniowo. W rzeczywistości jest on izolatorem elektrycznym oferując większą swobodę projektowania, co sprawia, że łatwiejszym staje się produkowanie elementów złożonych geometrycznie, bardziej kompaktowych i oszczędzające przestrzeń. Ponadto, kiedy stosuje się formowanie wtryskowe, wytwarza się części, które nie wymagają dodatkowej obróbki oraz zapewniają ekonomiczny sposób integracji funkcji.

Rozszerzając swój asortyment materiałów przewodzących termicznie Lanxess obok Durethanu BTC 65 H3.0 EF (poliamidu 6 z 65% wypełnieniem mineralnym) wprowadził na rynek także Durethan TP 723-620, który jest wzmocniony 70% zawartością wypełniacza mineralnego. Ten halonowy trudnopalny poliamid 6 wykazuje doskonałą przewodność cieplną w kierunku płynięcia wynoszącą ok. 2,5 W/mK oraz oferuje bardzo dobre odbicie światła i trudnopalność. Spełniając wymagania normy UL 94 V (Underwriter Laboratories) posiada klasę palności V-0 dla grubości 1,5 milimetra.

• ​Uniepanione poliestry o doskonałej odporności hydrolitycznej

Kolejnym nowym materiałem firmy Lanxess do zastosowań w elektronice motoryzacyjnej jest Pocan BF 4232 HR należący do innej już grupy materiałowej, w postaci poliestrów.

Politereftalan butylenu (PBT), zaliczany do tworzyw konstrukcyjnych jest coraz bardziej poszukiwanym materiałem na sensory, wtyczki, obudowy siłowników oraz sterowników, dzięki swoim właściwościom elektrycznym, stabilności wymiarowej, odporności chemicznej oraz doskonałej odporności na działanie temperatury. Wzrastający popyt jest wynikiem rosnącego wykorzystania tego materiału w elektronice w sektorze motoryzacyjnym. Jednostka biznesowa LANXESS, High Performance Materials, rozwinęła w szerokim zakresie swoje portfolio stabilizowanych gatunków PBT odpornych na hydrolizę, które znajdują zastosowanie jako materiał do produkcji elementów związanych z systemami bezpieczeństwa.  W szczególności dotyczy to aplikacji w których elementy z tworzyw muszą być zdolne do długotrwałego działania w gorącym i wilgotnym otoczeniu, takim jakie występuje na przykład pod maską samochodu. Przykładem tego typu produktu jest wspomniane tworzywo Pocan BF 4232 HR, które jednocześnie zapewnia doskonałą odpornością na hydrolizę oraz trudnopalność.

Połączenie posiadanych właściwości sprawia, że materiał ten szczególnie nadaje się do zastosowań w pojazdach elektrycznych, gdzie wymagania co do odporności na działanie temperatury i możliwego zapłonu (uniepalnienia tworzywa) są znacznie surowsze z powodu występowania prądów o większym natężeniu.

Dodać należy, że nowy gatunek PBT, wzmocniony włóknem szklanym w 30%, poddany został testom palności UL 94 stosowanym przez amerykańską organizację Underwriter Laboratories (UL), spełniając wymagania dla klasy palności V-0 przy grubości badanej próbki wynoszącej zaledwie 0,4 mm.

Odporność na hydrolizę nowego PBT można zaobserwować w testach wytrzymałościowych w komorze klimatycznej do testów stabilności przeprowadzonych w temperaturze 85°C przy wilgotności względnej 85%, która jest wymagana w wielu specyfikacjach technicznych. Materiał, po wyjęciu z komory (po okresie 100 dni), charakteryzuje się naprężeniem rozciągającym przy zerwaniu oraz wydłużeniem przy zerwaniu na poziomie ponad 80% wartości początkowej.

Firma LANXESS jest jednym z niewielu dostawców, którzy oferują gatunki PBT charakteryzujące się dużą stabilnością wymiarową oraz jednocześnie należące do klasy materiałów „samogasnących” wraz z wysokim poziomem odporności (stabilności) hydrolitycznej. Materiały te stosowane są do otrzymywania produktów o skomplikowanych geometrycznie kształtach a także dużych części obudów.

Jednym z przykładów tego typu materiału jest nowy gatunek Pocan AF 4130, będący blendą PBT i ASA (akrylonitryl/styren/akryl) wzmocnioną włóknem szklanym w 30%. Jego bardzo niska tendencja do odkształceń dopełnia jego doskonałych właściwości dotyczących odporności na działanie płomienia. Elementy wykonane z tego materiału charakteryzują się bardzo dobrą jakością powierzchni, oraz niską emisją związków lotnych, co zostało potwierdzone analizą termicznej desorpcji zgodnie z wymaganiami normy VDA 278. Tym samym mogą być wykorzystywane w różny sposób w sektorze motoryzacyjnym. Blenda ta jest szczególnie odpowiednia do wytwarzania ognioodpornych części obudów, ponieważ została sklasyfikowana wg UL Yellow Cards z dobrym wynikiem jko klasa 5VA dla próbki testowej o grubości 1,5 mm. Pomimo dodatku ASA do blendy, odporność na hydrolizę została znacznie poprawiona i jest ona lepsza od standardowo uniepalnionych typowych odmian PBT z dodatkiem 30% włókna szklanego.

Inną wyjątkową cechą stabilizowanych gatunków PBT firmy Lanxess o wysokiej odporności na hydrolizę, jest ich optymalizacja pod kątem procesu przetwórczego i odporności chemicznej. Wykazują one szeroki zakres przetwórstwa i dobre właściwości reologiczne (łatwość płynięcia).

I tak na przykład Pocan B 3233 HR, który wypełniony jest w 30% włóknem szklanym, ma możliwość pokonywania dłuższych dróg płynięcia niż porównywalne standardowe gatunki PBT - zwłaszcza w przypadku małych grubości ścian. Ułatwia to formowanie wtryskowe skomplikowanych kształtów dla wyrobów cienkościennych. Ten gatunek PBT, jest również bardzo stabilny w gorącym, wilgotnym środowisku, co powoduje, że degradacja właściwości mechanicznych postępuje bardzo wolno w wyżej wymienionych warunkach hydrolizy. W grupie tych materiałów znajdują się także stabilizowane gatunki PBT odporne na hydrolizę z zawartością włókna szklanego do 15%. Jednym z przykładów jest Pocan B 3216 HR,  który odznacza się bardzo wysoką stabilnością w gorących i wilgotnych warunkach eksploatacji, w połączeniu z doskonałymi właściwościami przetwórczymi.

• Termoplastyczne materiały kompozytowe wzmacniane włóknami

Niezwykle interesującą grupę pośród materiałów o wysokich parametrach mechanicznych stanowią termoplastyczne materiały kompozytowe wzmacniane włóknami ciągłymi.

Są one produkowane przez spółkę Bond-Laminates, podmiot zależny koncernu LANXESS, i oferowane na rynku pod nazwą handlową Tepex. Oferują one wyjątkowe możliwości oferowane przez półprodukty kompozytowe w zakresie właściwości mechanicznych i wyglądu. Odnosi się to w szczególności do produkcji metodą hybrydowego formowania wtryskowego, które łączy w sobie tworzenie półproduktów z formowaniem wtryskowym.

W hybrydowym formowaniu wtryskowym półprodukty kompozytowe są formowane i obtryskiwane bezpośrednio w ramach jednorazowego zautomatyzowanego procesu wewnątrz formy wtryskowej, co skraca proces produkcji. Maleją również koszty inwestycji dzięki wyeliminowaniu narzędzi formujących. Wynikiem są bardzo precyzyjne, trójwymiarowe komponenty o niezmiennie wysokiej jakości, które nie wymagają dodatkowej obróbki i obejmują zintegrowane elementy takie jak mocowania i prowadnice. Długość cyklu przy tym niezawodnym i stabilnym procesie produkcji może wynosić 60 sekund lub nawet mniej, co umożliwia seryjną produkcję złożonych komponentów w sposób wydajny pod względem kosztów i na masową skalę.

Spółka Bond-Laminates jest również w stanie przeprowadzić symulację wszystkich etapów procesu hybrydowego formowania wtryskowego, niezależnie od tego, czy chodzi o drapowanie półproduktów kompozytowych, czy o wypełnianie formy przy obtryskiwaniu wkładek. Na podstawie lokalnego ułożenia włókien w uformowanym półprodukcie, o którym informacje można uzyskać dzięki symulacji drapowania, możliwym jest również dokładne obliczenie mechanicznych właściwości komponentu i dostosowanie wzoru do planowanych obciążeń.

Hybrydowe formowanie wtryskowe półproduktów z materiału Tepex doskonale się nadaje nie tylko do produkcji niewidocznych z zewnątrz komponentów strukturalnych, takich jak elementy pasa przedniego, dźwignie hamulca czy siedziska foteli, ale także do wielu zastosowań, gdzie materiał ten będzie widoczny, czyli na przykład obudów elementów elektronicznych i komponentów sprzętu sportowego, które muszą również dobrze wyglądać. Wariotermiczna kontrola temperatury formy zapewnia taką jakość powierzchni, która spełnia wysokie wymagania.

Termoplastyczne materiały kompozytowe wzmacniane włóknami ciągłymi (ang. Continuous Fiber Reinforced Thermoplastics, CFRT), zwane również płytami kompozytowymi, oferują ogromny potencjał do wykorzystania w ultralekkich konstrukcjach i bardzo łatwo się je przetwarza. Mogą być wytwarzane w sposób ciągły, mają nieograniczony okres przydatności i dzięki temu zapewniają wymierne korzyści finansowe. Tradycyjne materiały o ułożeniu włókien 0°/90° są doskonałe do większości konstrukcji wymagających wzmocnienia, takich jak części pojazdów silnikowych, obudowy urządzeń elektronicznych czy sprzętu sportowego. Dobrze wyważony materiał nadaje się do wielu zastosowań, znacznie ograniczając masę produktów w porównaniu do materiałów metalowych i tworzywowych.

Niemniej jednak w przypadku wyjątkowych obciążeń i w celu dalszej optymalizacji rozkładu sił wzmocnienia można zintegrować dzięki wykorzystaniu wieloosiowego materiału Tepex, który jest najnowszym osiągnięciem spółki Bond-Laminates. Dzięki tej metodzie można określić różne ułożenia włókien dla różnych warstw konstrukcji kompozytowej. Pozwala to osiągnąć znacznie lepsze właściwości w relacji do gęstości. Metoda ta sprawia, że projektowanie elementów poddawanych dużym obciążeniom, takich jak dźwignie hamulcowe czy konstrukcje foteli, jest bardzo proste i wydajne.

Na potrzeby szczególnych zastosowań, wymagających jeszcze większego wzmocnienia dróg rozkładu obciążeń, można zoptymalizować wysokowydajne konstrukcje, posługując się podejściem opracowanym w ramach projektu E-Profit. Polega ono na precyzyjnym zastosowaniu określonej liczby wysokowydajnych, jednokierunkowych wzmocnień zwanych taśmami wzdłuż konkretnych dróg rozkładu obciążenia. Umożliwia to zoptymalizowanie obciążeń w sposób podobny do zastosowania płyt różnej grubości lub różnych wzmocnień, ale przy znacznie zmniejszonej masie. Metoda opracowana przez Bond-Laminates pokazuje potencjał rozwojowy dla technologii materiałów kompozytowych wzmacnianych włóknami.

Dzięki wykorzystaniu termoplastycznych tworzyw kompozytowych marki Tepex wzmacnianych włóknami ciągłymi produkowanych przez Bond-Laminates lub długimi włóknami z matrycą PA 6 w postaci Durethanu, Honda mogła użyć w swoim pojeździe pierwszej na świecie belki zderzaka tylnego produkowanej metodą jednoetapowego hybrydowego formowania wtryskowego koncernu LANXESS.

Przemysł motoryzacyjny na świecie musi stawiać czoło coraz ostrzejszym ograniczeniom emisji dwutlenku węgla. Z tego względu producenci samochodów intensywnie pracują nad pojazdami bezemisyjnymi takimi jak pojazdy elektryczne (EV) i napędzane ogniwami paliwowymi (FCV). Te nowe trendy prowadzą do wzrostu zapotrzebowania na innowacyjne materiały i nowe technologie, pozwalające dodatkowo zmniejszyć masę pojazdów. Koncern LANXESS oferuje ultralekkie materiały i technologie dla przemysłu motoryzacyjnego, które sprawdziły się w różnych zastosowaniach na całym świecie. Zaowocowało to opracowaniem procesu jednoetapowego hybrydowego formowania wtryskowego, umożliwiającego produkcję dużych elementów z materiałów kompozytowych łączących tworzywa sztuczne i włókna szklane. Dzięki niemu możliwe jest obniżenie masy nowych elementów o blisko 50% w porównaniu z elementami metalowymi oraz znaczne usprawnienie procesu produkcji.

W ramach przygotowywania nowych części kilka warstw lekkich materiałów łączy się w unikalny sposób z Tepex dynalite, termoplastycznymi płytami kompozytowymi wzmacnianymi włóknami szklanymi ciągłymi, oraz Tepex flowcore, płytami kompozytowymi wzmacnianymi długimi, ułożonymi swobodnie włóknami szklanymi. To połączenie zapewnia łatwy przepływ materiału w procesie formowania wtryskowego, pomagając w wypełnieniu nim skomplikowanych kształtów części, oraz większą odporność mechaniczną połączoną z doskonałymi właściwościami pochłaniania energii dynamicznej w takich zastosowaniach jak belka tylnego zderzaka.

W ramach indywidualnych usług HiAnt w dziedzinie ultralekkich konstrukcji koncern LANXESS oferuje producentom samochodów i części motoryzacyjnych testowanie właściwości materiałów i części. LANXESS pomaga również w procesie wprowadzania nowych produktów, aż po etap produkcji masowej. Produkcja seryjna belki tylnego zderzaka Hondy realizowana jest przez spółkę Takagi Seiko Co., dużego wytwórcę części z tworzyw sztucznych w Japonii, z wykorzystaniem zaawansowanych technologii produkcji metodą formowania wtryskowego. Sunwa Trading, dystrybutor płyt kompozytowych Tepex koncernu LANXESS w Japonii posiadający duże doświadczenie w dziedzinie materiałów kompozytowych, również wspierał ten proces.

Tepex to lekkie i wytrzymałe supernowoczesne materiały kompozytowe zawierające matrycę z tworzyw termoplastycznych wzmocnioną ciągłymi włóknami węglowymi lub szklanymi. Jako jeden z ultralekkich materiałów koncernu LANXESS, Tepex jest stosowany na całym świecie do produkcji elementów konstrukcyjnych w samochodach, takich jak elementy obsługiwane przez użytkownika czy siedziska foteli, oraz w wielu przedmiotach produkowanych masowo, takich jak smartfony i artykuły sportowe. Materiał Tepex charakteryzuje się krótkim cyklem przetwarzania trwającym od 15 do 60 sekund, jest wzmacniany włóknami i posiada termoplastyczną bazę, która zapewnia doskonałe właściwości mechaniczne, a przy tym jest wystarczająco lekki, aby obniżyć masę komponentów o ponad 50%. Skutkiem tego w zastosowaniach motoryzacyjnych jest zmniejszenie zużycia paliwa i emisji dwutlenku węgla. Tepex to flagowa marka Bond-Laminates GmbH, spółki będącej w całości własnością koncernu LANXESS.

W trakcie rozpoczynających się Targów PLASTPOL‘2016 w Kielcach firma Lanxess będzie reprezentowana przez jednego ze swoich dystrybutorów, tj. RADKA Polska (Hall E, Stand 57).