Nowy Proces Otrzymywania Pochodnych Kwasu Adypinowego

W ramach szerszego zespołu badawczego naukowcy z niemieckiej firmy Evonik (www.evonik.com), będącej producentem specjalistycznych związków chemicznych oraz tworzyw konstrukcyjnych uczestniczyli w ważnym przełomie, który ich zdaniem może utorować drogę dla rozwoju bardziej opłacalnej i zrównoważonej produkcji pochodnych kwasu adypinowego - prekursorów poliamidu. Evonik jest ważnym producentem PA 10 i PA 12. Zespół kierowany przez Matthiasa Bellera, dyrektora Leibniz Institute for Catalysis (www.catalysis.de) oraz Roberta Franke, szefa badań nad hydroformylacją w Evonik Performance Materials , z powodzeniem przeprowadził tak zwaną pierwszą karbonylację 1,3-butadienu. Wyniki badań zostały opublikowane w czasopiśmie Science.

Osiągnięcie jest szczególnie znaczące, mówi Evonik, ponieważ od ponad 60 lat nauka i przemysł szukają sposobu na wdrożenie karbonylowania, które obejmuje katalizowane wprowadzenie karbonylu do związków organicznych. Eksperci katalizy Evonika i instytutu Rostock byli w stanie osiągnąć podwójne karbonylowanie 1,3-butadienu bezpośrednio w celu wytworzenia adypinianów, które obecnie można wytwarzać tylko poprzez złożoną, wieloetapową, energochłonną i kosztowną syntezę, co jest kolejnym negatywnym czynnikiem uwalnia tlenków azotu (NOx), główny gaz cieplarniany, który jest również żrący.

Kluczem do przełomu było opracowanie nowego katalizatora palladowego opartego na specyficznym ligandzie fosfinowym (HeMaRaPhos). Katalizator bazujący na palladzie jest wysoce selektywny, wydajny i długowieczny, który według niemieckiej grupy chemicznej może dać 95% wydajności pochodnych kwasu adypinowego w wykonalnych przemysłowo warunkach. Oprócz ekologicznej produkcji, kolejną potencjalną korzyścią jest oszczędność kosztów, ponieważ pochodne kwasu adypinowego są produkowane rocznie na dużą skalę w milionach ton. W kolejnym etapie projektu, który ma rozpocząć się natychmiast, zostanie przeanalizowana na szeroką skalę ocena ekonomicznych i technicznych aspektów nowej technologii. /Źródło: PlastEurope/